近年来，随着现代机械工业的快速发展，加工工件的性能要求越来越高，***率、高精度的双端面磨削技术在加工领域的应用也不断扩大，已广泛应用于空调、汽车、轴承、液压、磁性材料等行业，在模具、工具、航空航天、半导体等应用领域也在不断扩展，相关的报道也日益增多。 

国内在双端面磨削方面的研究与欧美、日本等工业发达国家相比还存在一定的差距，不过近年来也取得一定成果。

一、双端面磨削 

双端面磨削是用两个相对安置的砂轮同时磨削工件的两个端面，主要用于盘、套类零件或片状零件的两个端面磨削，是精加工扁平工件端面有效的方法之一。广泛应用于液压气动元件、液压马达部件、汽车转向泵零部件、制冷压缩机零部件、油泵油嘴零部件、发动机零部件、高精密轴承、密封件、活 塞环、量刃具、模具、仪表、硬质合金刀片、陶瓷阀芯、磁性材料等产品的端面加工。

二、双端面磨削的特点和磨削机理 

与常规的磨削方式不同，双端面磨削是在相对低的切削速度下依靠工件与砂轮的大面积接触来去除工件材料。与单端面磨削相比，双端面磨削工件端面时，被加工表面也是定位面，可避免定位误差和加工误差的叠加，工件加工后可获得很高的平面度和两平面的平行度。此外，双端面磨削通过把工件两个端面的加工工步合为一个工步，大大减少了辅助时间和机动时间，加上采用自动测量、自动上下料等装置，可实现磨削全自动化和***率的生产，减轻人工劳动强度，节约成本。而与平面研磨相比，双端面精密磨削在磨削过程中，微滑擦、微耕犁、微切削及材料的微疲劳断裂同时发生作用，磨痕均匀交叉，可以在保证工件加工精度的同时，获得高的磨除率，且自动化程度高，成本低，环境污染小，已成为磁盘基片、单晶硅片等零件的主要精加工方法。但是在实际生产应用中，由于双端面磨削时砂轮与工件之间为面接触，接触面积较大，容易出现砂轮的迅速钝化、气孔的堵塞和磨削烧伤，且机床的驱动功率较高，磨削时噪声大，在一定程度上抑制了双端面磨削技术的应用。

双端面磨削的过程，是磨粒对工件表面实施挤压、滑擦、耕犁以及磨屑分离的过程。由于磨削面积较大，双端面磨削整个过程中都伴随着大量磨粒对工件表面的摩擦，产生的摩擦阻力很大，因而摩擦产生的热量也多，在磨屑聚集处易产生局部高温，使工件表面局部金属组织退火收缩，形成凹形及表面磨削烧伤。因此，砂轮的选择很重要。首先，砂轮的硬度应适当，不能过快损耗，同时又要有较强的自锐性，以减小磨削时产生的摩擦阻力；其次是砂轮要有良好的排屑性能，通常可以引入一定含量和尺寸的造孔剂以增大砂轮的容屑、排屑空间，同时需要 较充足的磨削液，使其及时进入到磨削区域，以起到较好的冷却和润滑作用。    

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